液态硅胶（LSR）因其优异的弹性、耐温性和生物相容性，广泛应用于医疗、汽车、电子等领域。气泡不仅影响产品外观，还可能导致密封性失效、机械强度下降，作为深耕 LSR 模具注塑领域多年的厂家，我们将从气泡成因、工艺优化、模具设计等维度，提供系统性解决方案，提升良品率与生产效率。
一、液态硅胶包胶气泡的四大核心成因
1. 原料与混合问题
未充分脱泡：A/B 组份混合后未真空脱泡，导致空气残留。
原料变质：过期或储存不当（如吸潮、污染）的硅胶易产生化学反应异常。
配比失衡：A/B 组份比例偏差超过 ±1%，可能引发固化不完全或过度交联。
2. 模具设计缺陷
排气不足：模具未开设排气孔或位置不合理，空气无法排出。
流道设计不当：胶料流动阻力大、湍流严重，导致空气卷入。
3. 工艺参数偏差
固化温度：过高的温度加速气泡膨胀，过低则延长固化时间。
注胶速度与压力：速度过快带入空气，压力不足导致填充不充分。
4. 环境与操作因素
湿度与灰尘：高湿度环境下硅胶易吸潮，灰尘杂质阻碍胶料流动。
脱模剂选择：非专用脱模剂可能导致界面缺陷，引发气泡附着。
二、液态硅胶包胶气泡的6 步解决方案
1. 原料预处理：从源头杜绝气泡
真空脱泡：使用真空脱泡机（如真空度≤-0.1MPa）处理混合后的硅胶，确保脱泡时间≥3 分钟。
原料检验：每批次原料需检查有效期、储存条件（建议温度≤25℃，湿度≤60%），并抽样测试流动性。
2. 模具优化：提升排气与流道效率
微孔排气：在模具分型面、型芯末端开设直径 0.1-0.3mm 的排气孔，或使用透气钢材料。
阶梯式流道：采用 “主流道→分流道→浇口” 的渐进式设计，减少胶料流动阻力。
3. 工艺参数精准控制
温度曲线：根据硅胶牌号（如道康宁、瓦克）设置固化温度（通常 120-180℃），建议分阶段升温。
注塑参数：注胶速度控制在 50-150mm/s，保压压力≥80MPa，保压时间延长至 30 秒以上。
4. 混合比例与设备校准
计量泵校准：定期使用电子秤验证 A/B 组份配比（如 1:1 或 10:1），误差需≤0.5%。
动态混合：采用双螺杆混合机头，确保胶料均匀性（混合次数≥20 次）。
5. 气泡检测与反馈闭环
无损检测：CCD检测仪检测内部气泡。
破坏性测试：随机抽样切开产品，观察截面是否存在空洞。
6. 技术培训与持续改进
员工培训：定期开展 LSR 注塑工艺培训，强化 “预防为主” 的质量意识。
工艺数据库：建立不同产品的工艺参数库，实现快速问题溯源与优化。
一、液态硅胶包胶气泡的四大核心成因
1. 原料与混合问题
未充分脱泡：A/B 组份混合后未真空脱泡，导致空气残留。
原料变质：过期或储存不当（如吸潮、污染）的硅胶易产生化学反应异常。
配比失衡：A/B 组份比例偏差超过 ±1%，可能引发固化不完全或过度交联。
2. 模具设计缺陷
排气不足：模具未开设排气孔或位置不合理，空气无法排出。
流道设计不当：胶料流动阻力大、湍流严重，导致空气卷入。
3. 工艺参数偏差
固化温度：过高的温度加速气泡膨胀，过低则延长固化时间。
注胶速度与压力：速度过快带入空气，压力不足导致填充不充分。
4. 环境与操作因素
湿度与灰尘：高湿度环境下硅胶易吸潮，灰尘杂质阻碍胶料流动。
脱模剂选择：非专用脱模剂可能导致界面缺陷，引发气泡附着。
二、液态硅胶包胶气泡的6 步解决方案
1. 原料预处理：从源头杜绝气泡
真空脱泡：使用真空脱泡机（如真空度≤-0.1MPa）处理混合后的硅胶，确保脱泡时间≥3 分钟。
原料检验：每批次原料需检查有效期、储存条件（建议温度≤25℃，湿度≤60%），并抽样测试流动性。
2. 模具优化：提升排气与流道效率
微孔排气：在模具分型面、型芯末端开设直径 0.1-0.3mm 的排气孔，或使用透气钢材料。
阶梯式流道：采用 “主流道→分流道→浇口” 的渐进式设计，减少胶料流动阻力。
3. 工艺参数精准控制
温度曲线：根据硅胶牌号（如道康宁、瓦克）设置固化温度（通常 120-180℃），建议分阶段升温。
注塑参数：注胶速度控制在 50-150mm/s，保压压力≥80MPa，保压时间延长至 30 秒以上。
4. 混合比例与设备校准
计量泵校准：定期使用电子秤验证 A/B 组份配比（如 1:1 或 10:1），误差需≤0.5%。
动态混合：采用双螺杆混合机头，确保胶料均匀性（混合次数≥20 次）。
5. 气泡检测与反馈闭环
无损检测：CCD检测仪检测内部气泡。
破坏性测试：随机抽样切开产品，观察截面是否存在空洞。
6. 技术培训与持续改进
员工培训：定期开展 LSR 注塑工艺培训，强化 “预防为主” 的质量意识。
工艺数据库：建立不同产品的工艺参数库，实现快速问题溯源与优化。
